Naukowcy z Politechniki Świętokrzyskiej pracują nad innowacyjną technologią drylowania wiśni, która usprawni produkcję i zminimalizuje uszkodzenia owoców. Urządzenie, które ma być nowością na światowych rynkach, ma powstać w ciągu dwóch lat.
Projekt "Wiśnia bez pestki" jest realizowany przez naukowców z Politechniki Świętokrzyskiej przy współpracy ze Świętokrzyskim Ośrodkiem Doradztwa Rolniczego w Modliszewicach. Dyr. ośrodka Jerzy Pośpiech powiedział , że celem projektu jest wytwarzanie maszyn, których wielkość, wydajność i cena będą adekwatne do potrzeb i możliwości polskiego rolnika i wielkości jego gospodarstwa.
Chodzi o stworzenie drylownicy, która pozwala usunąć pestkę bez naruszenia struktury owoców. Dostępne tego typu urządzenia na rynku mają wydajność minimum 1,5 tony. Kosztują około 400 tys. zł. Jeśli chodzi o nasze warunki przetwórcze, to urządzenie jest po prostu za duże i za drogie. Chcemy stworzyć takie urządzenie, które będzie właściwe dla mniejszych gospodarstw
Urządzenie, które ma postać w ramach projektu ma mieć wydajności 100-150 kg.
Istnieją oczywiście urządzenia usuwające pestki z owoców, ale naruszają jego strukturę, ograniczają w ten sposób zakres przetworów do soków i dżemów. Owoc bez naruszenia struktury nadaje się do zamrożenia, suszenia, kandyzowania, rodzynkowania i jeszcze paru innych procesów
Pospiech dodał, że urządzenie, które usuwa pestkę bez fragmentów owocu, będzie nowością na rynku. Ma powstać w ciągu dwóch lat.
Prototyp urządzenia, które będzie znacznie tańsze, niż drylownice dostępne na rynku, będzie konstruowany na Politechnice Świętokrzyskiej, później testowany w przetwórni pani Marii Chmielewskiej koło Klimontowa, a później wdrażany do produkcji
Prace nad projektem będzie nadzorował z ramienia uczelni dr inż. Łukasz Nowakowski z wydziału Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej, który powiedział, że projekt został podzielony na cztery etapy.
W pierwszym etapie chcemy opracować konstrukcję urządzenia, które będzie testowało innowacyjną technologie tego drylowania. Następnie na podstawie tej konstrukcji będziemy chcieli przetestować cały proces, oczywiście w mikroskali, zobaczyć czy technologia się sprawdza. Jeśli wszystko będzie w porządku, będziemy tworzyli modele 3D docelowej linii produkcyjnej, która będzie oparta o tę technologię. Po tej fazie konstrukcyjnej będziemy chcieli już przejść do budowy prototypu urządzenia
Projekt został dofinasowany z funduszy unijnych. Jego całkowita wartość wyniesie 1,5 mln zł.
